Il processo tecnologico di produzione di pellet
Preparazione di materie prime per la granulazione
Le materie prime utilizzate per la granulazione sono i cascami di legno (legna a tronchi, rami) e gli scarti di segherie (segatura, trucioli di legno, piallaccio, cascame). Per ottenere un’alta qualità dei granuli, il materiale grezzo in forma di tronchi viene lavorato con le macchine - scortecciatrici. Durante i preparativi il materiale di grandi dimensioni viene ricevuto nella cippatrice, dove viene macinato in trucioli i quali poi entrano nel mulino a martelli per essere riaffilati alla frazione desiderata.
Il livello di umidità di materie prime utilizzate non deve essere necessariamente costante (basta regolare il funzionamento dell’area di essiccazione a base del livello di umidità), ma deve essere esclusa la presenza di ogni tipo di impurità (la polvere metallica, la sabbia). Nella composizione del materiale grezzo il coefficiente di impurità scarti di produzione non deve superare il 17% del peso (a causa di elevato contenuto di ceneri), il legname può essere di una specie qualsiasi. Tuttavia, va osservato che il processo di produzione di pellets (granuli di legno) diventa più facile durante la pressatura dei cascami coniferi, a causa del maggiore contenuto percentuale di lignina (un adesivo naturale).
Essiccazione del materiale grezzo tritato per la produzione di pellet.
Il materiale grezzo tritato (frazione 1,5-5 mm) viene portato dal trasportatore nella camera di essiccazione. L’umidità in eccesso viene eleminata utilizzando il generatore di aria calda. La capacità produttiva del generatore, in pratica, viene calcolata a base della capacità produttiva della linea ed e pari a un MW per una tonnellata del materiale essiccato. Il generatore funziona a cascame (segatura), a corteccia che rimane dopo la scortecciatura del materiale grezzo, ad elementi di piccola frazione e polvere che rimangono dopo la vagliatura dei prodotti finiti. Quando vengono utilizzati gli essiccatoi a tamburo, la temperatura dell’aria in entrata è di 200-300 °C, in uscita dall’essiccatoio il prodotto ha una temperatura di 75-95 °C. Nel tamburo il materiale grezzo viene catturato dalle pale e portato su, verso l’uscita, passando attraverso il corrente dell’agente termico. All’uscita si trova un captatore, che cattura le pietre all’arrivo del materiale grezzo, proveniente da ammasso senza selezione di materie prime in entrata. Il materiale grezzo passa attraverso una fase di essiccazione fino ad ottenere un livello di umidità pari all’8-15%. Se necessario, dopo l’essiccazione il materiale viene rimacinato in un mulino a martelli. Dopo questo, il materiale viene trasportato nel ciclone a batteria dove viene effetuata la ripartizione del materiale essiccato ed agente termico. L’agente termico utilizzato viene scaricato nell’atmosfera. Dal ciclone il materiale essiccato tramite una paratoia della chiusa arriva al silo di raccolta della pressa-granulatore. L’utilizzo della memoria di transito permette non solo di garantire un buon funzionamento della pressa, ma anche di pareggiare contenuto di umidità del materiale grezzo dopo l’essiccazione.
Granulazione
Dal silo di raccolta i macinati ed esseccati cascami di legno arrivano al alimentatore a coclea responsabile dell’arrivo uniforme del materiale alla pressa-granulatore. Poi il materiale entra nel miscelatore della pressa-granulatore che lo mescola e, se necessario, aggiunge acqua o vapore per compensare la quantità di umidità evaporata durante la granulazione. Dopo il miscelatore, la miscela finita da granulare entra nella pressa-granulatore. Nella camera di pressatura essa viene serrata tra i rulli pressanti e la matrice e viene pressata nei fori radiali della matrice. Il diametro del foro matrice e di 6-10 mm e di conseguenza sotto la pressione si formano i pellets. La pressione si sorge durante il passaggio del prodotto tra la matrice e i rulli rotanti. I pellets estrusi dai fori vengono tagliati con le lame mobili.
Raffreddamento pellets finiti
Dal foro d’uscita della pressa-granulatore i pellets finiti vengono trasportati alla colonna di raffreddamento con una noria in quanto che all’uscita dalla pressa hanno una temperatura alta e sono poco solidi. L’aria di raffreddamento viene aspirata con un ventilatore ciclone attraverso lo strato di pellets. Nel processo di raffreddamento dovuto all’evaporazione il livello di umidità di pellets scende, e dentro di essi avvengono i cambiamenti fisici e chimici. In tal modo, i pellets aquisiscono le necessarie umidità, durezza e temperatura. Dalla colonna di raffreddamento i granuli vanno al tavolo di vagliatura, dove vengono puliti dai granuli di frazioni minute. Le piccole frazioni vengono rinviate nel silo sopra alla pressa-granulatore. Questo processo avviene in modo continuo con riciclaggio totale. I pellets puliti e raffreddati finiscono in un contenitore per essere imballati e spediti al magazzino oppure vengono mandati in un grande silo di raccolta.
Imballaggio e trasporto di pellets
Utilizzando un dosatore progettato per una pesatura automatica i pellets finiti vengono sistemati in grandi sacchi di tipo "Big-Bag" oppure nei sacchi di polipropilene con 15-25 kg di peso. Una volta riempiti, i sacchi vengono inviati al magazzino dei prodotti finiti con un carrello elevatore o quello idraulico.
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